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      我國鋼質(zhì)管道環(huán)縫焊接技術(shù)經(jīng)歷了幾次大的變革，70年代采用傳統(tǒng)焊接方法，低氫型焊條手工電弧焊上向焊技術(shù)，80年代推廣手工電弧焊下向焊技術(shù)，為纖維素焊條和低氫型焊條下向焊，90年代應(yīng)用自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊技術(shù)，到今天開始全面推廣全位置自動焊技術(shù)。
手工電弧焊包括纖維素焊條和低氫焊條的應(yīng)用。手工電弧焊上向焊技術(shù)是我國以往管道施工中的主要焊接方法，其特點(diǎn)為管口組對間隙較大，焊接過程中采用息弧操作法完成，每層焊層厚度較大，焊接效率低。手工電弧焊下向焊是80年代從國外引進(jìn)的焊接技術(shù)，其特點(diǎn)為管口組對間隙小，焊接過程中采用大電流、多層、快速焊的操作方法來完成，適合于流水作業(yè)，焊接效率較高。由于每層焊層厚度較薄，通過后面焊層對前面焊層的熱處理作用可提高環(huán)焊接頭的韌性。手工電弧焊方法靈活簡便、適應(yīng)性強(qiáng)，其下向焊和上向焊兩種方法的有機(jī)結(jié)合及纖維素焊條良好的根焊適應(yīng)性在很多場合下仍是自動焊方法所不能代替的。自保護(hù)藥芯焊絲半自動焊技術(shù)是20世紀(jì)90年代開始應(yīng)用到管道施工中的，主要用來填充和蓋面。其特點(diǎn)為熔敷效率高，全位置成形好，環(huán)境適應(yīng)能力強(qiáng)，焊工易于掌握，是目前管道施工的一種重要焊接工藝方法。
隨著管道建設(shè)用鋼管強(qiáng)度等級的提高，管徑和壁厚的增大，在管道施工中逐漸開始應(yīng)用自動焊技術(shù)。管道自動焊技術(shù)由于焊接效率高，勞動強(qiáng)度小，焊接過程受人為因素影響小等優(yōu)勢，在大口徑、厚壁管道建設(shè)的應(yīng)用中具有很大潛力。但我國的管道自動焊接技術(shù)正處于起步階段，根部自動焊問題尚未解決，管端坡口整形機(jī)等配套設(shè)施尚未成熟，這些都限制了自動焊技術(shù)的大規(guī)模應(yīng)用。目前自動焊根焊主要采用高壓、超高壓天然氣管道焊接技術(shù)發(fā)展趨勢

石油天然氣及石油化工工業(yè)的發(fā)展，以西氣東輸工程為標(biāo)志，我國的長輸管道建設(shè)高峰期已經(jīng)到來。長輸油氣管道越來越向大口徑、高壓力輸送方向發(fā)展。長輸管道下向焊技術(shù)自20世紀(jì)60年代引進(jìn)我國以來，經(jīng)過幾十年的發(fā)展，目前已具有成熟的手工下向焊技術(shù)，正在普及半自動氣體保護(hù)焊技術(shù)。全自動氣體保護(hù)焊技術(shù)與下向焊技術(shù)的結(jié)合作為高壓管道焊接技術(shù)的發(fā)展趨勢，將會在全國長輸管道建設(shè)中大力推廣。由于在 “西氣東輸”上海Ⅰ-Ⅵ標(biāo)段工程中已經(jīng)成功應(yīng)用了手工下向焊技術(shù)及自保護(hù)藥芯焊絲半　自動焊的焊接工藝，已有較為完善的施工作業(yè)規(guī)范，因此本文不再贅述。而對于STT技術(shù)半自動氣體保護(hù)焊及全自動氣體保護(hù)焊在上海地區(qū)的燃?xì)夤艿乐胁⑽催M(jìn)行工程實(shí)踐或焊接試驗(yàn)，因此本文對這兩種焊接工藝進(jìn)行具體論述，為上海地區(qū)承接今后的高壓燃?xì)夤艿拦こ烫峁┘夹g(shù)參考�！�
STT技術(shù)CO2氣體保護(hù)半自動下向焊技術(shù)STT型CO2半自動焊是以STT焊接技術(shù)進(jìn)行管道的根焊，根焊的保護(hù)氣體采用的是CO2。采用藥芯焊絲（如林肯的NR207）進(jìn)行自動送絲的手工焊接的焊接工藝。STT是“Surface Tension Transfer”的英文縮寫，即表面張力過度的意思，是一種焊接熔敷金屬過渡機(jī)理。（采用這種工藝的填充蓋面焊與我公司采用的半自動焊的填充蓋面技術(shù)雷同，本文不再展開，所描述的主要為STT根焊技術(shù)工藝特點(diǎn)：在壓力管道的焊接中STT焊是一種廉價、高效的焊接方法。傳統(tǒng)的CO2氣保護(hù)焊不能從根本上解決焊接飛濺大、焊縫成形不理想的問題。而采用波形控制技術(shù)的STT型CO2半自動焊機(jī)，保證了焊接過程穩(wěn)定，焊縫成形美觀，干伸長變化影響小，顯著降低了飛濺，減輕了焊工勞動強(qiáng)度。

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